Ligne de production de chauffage par induction en ligne de plaques galvanisées

Hebei Yuantuo Electromechanical est spécialisé dans la R&D et la fabrication d'ensembles complets d'équipements de chauffage par induction. L'entreprise fournit des capacités-complètes de livraison de processus, y compris la conception globale de l'équipement,-une alimentation électrique auto-développée,-l'installation et la mise en service sur site, et propose des solutions d'équipement personnalisées pour l'industrie du traitement thermique des plaques métalliques. Notre équipement phare de base comprend la ligne de production de chauffage par induction en ligne de plaques galvanisées, qui s'applique à la rénovation et aux nouveaux projets de soutien de diverses conditions de pipeline de galvanisation continue.

L'ensemble de la ligne de production se compose de six unités : convoyeur d'alimentation, unité principale de chauffage par induction, détection de température constante, système de contrôle PLC, protection de refroidissement et guide de décharge. La section d'alimentation est équipée de rouleaux de correction de déviation isolés-pour éviter les dommages causés par les étincelles au revêtement de zinc pendant le fonctionnement en bandes minces. L'unité principale de chauffage est équipée d'une alimentation numérique IGBT auto-développée, qui chauffe le corps de la plaque directement par courants de Foucault électromagnétiques, différent du mode de chauffage par rayonnement à flamme nue. L'ensemble du système de contrôle réalise un ajustement de la vitesse, de la puissance et de la température pour garantir une production continue et ininterrompue à long terme. La ligne de production de chauffage par induction en ligne de plaques galvanisées prend en charge un fonctionnement stable à pleine charge pendant 24 - heures pour répondre aux demandes de traitement de masse des bobines.

1. La puissance de l'alimentation électrique varie de 100 kW à 3 000 kW, avec prise en charge de l'extension parallèle de la capacité de plusieurs unités.

2. Épaisseur de plaque applicable : 0,15 mm à 3,5 mm ; largeur de plaque applicable : 500 mm à 2 000 mm

3. Plage de température de chauffage contrôlable : température ambiante jusqu'à 750 degrés, température constante stable pour les processus de galvanisation standard.

4. Vitesse d'opération de transport : 20 m/min – 200 m/min, adaptée de manière synchrone aux processus de galvanisation d'origine

5. Efficacité de conversion d'énergie électrique : 65 % à 80 %, consommation d'énergie réduite de 30 à 50 % par rapport au chauffage au gaz

1. Effet de protection du revêtement de zinc Stable. L'apport de chaleur centralisé et contrôlable apporte une faible différence de température globale des plaques, réduisant considérablement les défauts tels que le pelage du revêtement de zinc, l'oxydation et les éclaboussures de zinc, et améliorant le rendement du produit fini.
2. Pas de temps de préchauffage d'attente pour le démarrage et l'arrêt. La puissance de sortie est coupée immédiatement après l'arrêt, sans consommation d'énergie due à la conservation de la chaleur du four vide, ce qui réduit les coûts quotidiens de fonctionnement de l'électricité.
3. Niveau d'automatisation élevé. L'ensemble de l'équipement adopte un contrôle centralisé par PLC à écran tactile avec plusieurs ensembles de formules de processus stockés ; les paramètres peuvent être commutés en un seul clic lors de la modification des spécifications de la plaque. Une seule patrouille d’inspecteur est requise pour une seule ligne de production.
4. Niveau élevé de sécurité et de protection de l’environnement. Pas de gaz résiduaires de combustion, de flamme nue ou de milieux inflammables et explosifs. Le bruit de fonctionnement global de l'équipement est inférieur à 75 décibels et la circulation d'eau fermée ne provoque aucun rejet d'eaux usées externes, conformément aux normes d'inspection environnementale industrielle de toutes les régions.
5. Forte adaptabilité d'installation avec structure divisée modulaire. L'équipement peut être directement disposé dans de nouveaux ateliers, et les anciennes lignes de production de galvanisation peuvent réaliser l'amarrage et la mise en service des équipements dans un cycle court sans-démolition de génie civil à grande échelle.

L'équipement correspond à plusieurs procédures de travail pour le traitement des plaques galvanisées : préchauffage des bandes d'acier galvanisées avant d'entrer dans le pot de zinc, recuit de détente des plaques galvanisées, prétraitement chauffant avant l'emboutissage et le pliage, et réparation par revenu à basse température-des plaques avec des revêtements défectueux après galvanisation. Les clients comprennent des fabricants produisant des serpentins extérieurs pour appareils électroménagers, des serpentins galvanisés pour enceintes de bâtiments, des plaques d'acier de construction automobile et des plaques pour conduits de ventilation.

1. Sur-étude sur site des dimensions du site à un stade précoce, fourniture gratuite de dessins de disposition des équipements et de schémas de calcul du processus électrique
Inspection de test à pleine charge de 2,72-heures avant la livraison de l'équipement, avec dessins de câblage complets, manuels d'utilisation et documents de processus joints
3.Les ingénieurs professionnels effectuent sur-l'installation complète de la machine, le câblage et la mise en service complète-de la ligne, et dispensent simultanément une formation pratique sur les opérations aux opérateurs d'usine.
4. Solutions personnalisées non-standard disponibles ; structure de la bobine, paramètres de puissance de sortie et programmes de contrôle ajustés pour les plaques d'épaisseur ou de matériau spécial

1. Espace au sol plus petit. Le volume de l'équipement ne représente qu'un-tiers des fours à gaz à puissance équivalente, ce qui permet d'économiser de l'espace dans l'atelier.
2. Moins de main-d'œuvre. Les fours à gaz nécessitent deux à trois opérateurs à temps plein-, tandis que les lignes de production à induction ne nécessitent qu'une inspection de routine par patrouille.
3.Faible coût de maintenance après-exploitation. Pas de remplacement régulier du revêtement réfractaire des fours ni de frais d'inspection annuels pour les gazoducs, avec un faible coût de remplacement des pièces d'usure
4.Courte période de construction pour la rénovation. Les installations de modernisation des anciennes lignes de production peuvent être mises en production dans un délai de trois à sept jours ; la rénovation des fournaises à gaz implique la construction de conduits de fumée et de canalisations antidéflagrantes-, avec une période de construction plus de deux fois plus longue

Client coopératif

 

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